Ultrasone lassen- en snijtechnologie: principes, kracht en frequentie, voor- en nadelen

1. Principe van ultrasone technologie
Ultrasone technologie werkt door snel verwarming van moleculen, waardoor hoogwarmte wordt gegenereerd om materialen onmiddellijk te lassen, te binden of te snijden. De randen zijn soepel en netjes, zonder bramen of vergelende effecten.

2. Kracht en frequentie

Power (W): verwijst naar de kracht die wordt uitgestoten door het chassis van de ultrasone machine.
Frequentie (K of Hz): verwijst naar de frequentie van de geluidsgolven die worden uitgestoten door de ultrasone transducer.
Kracht en frequentie zijn onderling verbonden en werken in een cyclus. Eens het Automatische ultrasone machine wordt ingeschakeld, de energie wordt omgezet van het chassis naar de transducer en de twee delen werken als één samen.
Gemeenschappelijke configuraties omvatten:

15 kHz: 2500W / 1500W / 3000W / 4200W (gewoonlijk gebruikt voor automatische frequentietracking en variabele frequentie digitale systemen in materiaalvoedingslasmachines).
20 kHz: 2000W
18kHz: 2500W
28 kHz: 800W
35 kHz: 500W
Over het algemeen, hoe hoger de frequentie, hoe lager het vermogen. Het vermogen kan enigszins met dezelfde frequentie worden aangepast, maar de frequentie zelf is niet instelbaar.

Hoe u frequentie en stroom voor de producten van klanten kunt kiezen
Om de juiste frequentie en stroom te selecteren, raadplegen we de klant om zijn producten te begrijpen. Dikkere materialen en grotere gebieden vereisen een lagere frequentie en hoger vermogen voor een grotere ultrasone impact, wat resulteert in sterkere lassen- of snijeffecten.

3. VOORWAARDEN EN NADADEN VAN ULTRASONISCHE TECHNOLOGIE
Ultrasone technologie wordt voornamelijk gebruikt voor fijne vezels, synthetische materialen, niet-geweven stoffen, nylon, PP, PE en vergelijkbare materialen. Puur katoen of materialen met een hoog katoengehalte kunnen niet worden gebonden, hoewel ze kunnen worden gesneden (maar de randen zullen niet smelten en zullen rafelen creëren). Voor materialen die kunnen worden gesneden, ultrasone snijbladeren gladde, zachte randen zonder rafelen, brandstreepjes of balken.
Voor lassen-, bindings- en samengestelde processen met behulp van ultrasone technologie moet het ontwerp patronen bevatten, meestal stippellijnen of stippen. Ononderbroken lijnen of gladde oppervlakken kunnen niet worden gebruikt omdat de stof tijdens het proces plat blijft en niet vooruit gaat. Dit kan leiden tot materiaalblokkering bij de inlaat en fusie van de stof in de gelaste gebieden, waardoor het te stijf is.

Ultrasone lassen/snijden kan slechts één product of een enkele laag gesneden tegelijk verwerken. Het is niet geschikt voor meerdere lagen of meerdere producten die tegelijkertijd worden verwerkt, omdat de ultrasone energie ze aan elkaar zal binden, waardoor scheiding moeilijk wordt. Meestal zijn ultrasone mallen ontworpen voor individuele producten, dus slechts één product kan tegelijk worden gelast.
Motoverwegingen:
Ultrasoon snijden werkt het beste wanneer de snijrichting longitudinaal is. Horizontaal snijden is een uitdaging omdat het moeilijk is om door te snijden. De meeste patronen zijn onregelmatig en niet perfect recht.

In tegenstelling tot elektrische verwarmingsapparatuur, waar temperatuur kan worden aangepast, genereert ultrasone apparatuur onmiddellijk warmte en kan de temperatuur niet worden geregeld. Het vermogen kan echter binnen hetzelfde frequentiebereik worden aangepast.

4. Niet-standaardapparatuur voor overwegingen van de breedte
Bij het communiceren met klanten is het cruciaal om hun behoeften in zoveel mogelijk details te overwegen om bredere productoplossingen aan te bieden. De breedte van grondstof is een kritieke factor, en door het volledige scala aan producten en dimensies te begrijpen waarmee de klant werkt, kunnen we nauwkeurige prijzen bieden.

Snijd- en cross-cutting machines:
Voor materiaalbreedtes gedeeld door productbreedte 1, berekent dit het vereiste aantal ultrasone eenheden. Afhankelijk van de productafmetingen bepalen we hoeveel ultrasone hoofden nodig zijn. Voor materiaalbreedtes van meer dan 80 cm raden we een enkel mes aan; Kleinere specificaties zijn afhankelijk van het materiaal en de productgrootte.

Composietmachines:
De materiaalbreedte gedeeld door 153/200 (afgerond) geeft het aantal vereiste ultrasone eenheden. Bij samengestelde verwerking moet de breedte van de laskop de gehele stofbreedte zonder hiaten bedekken.

MOP Strip -machines:
Verdeel eenvoudig de stofbreedte door 153 mm en gebruik het gehele getalresultaat, omdat MOP -strips een ingestelde breedte vereisen en gaten in de laskop mogelijk maken.

5. Overwegingen van randuitlijningssysteem
Het randuitlijningssysteem is ontworpen om elke afwijking in de beweging van de stof te corrigeren. Het systeem gebruikt de rand van de stof als een geleider en de uitlijningsmotor beweegt iets links en rechts om een ​​verkeerde uitlijning te voorkomen. Deze kleine beweging heeft geen invloed op de afmetingen van het snijden.
Voor stoffen met strepen of patronen die nauwkeurige afstemming op het ontwerp vereisen, kan het uitlijningssysteem echter moeite hebben om de nauwkeurigheid te behouden, omdat verkeerde uitlijning van stof de snijlijn zal verschuiven.

6. Schimmeloverwegingen
Gestandaardiseerde mallen volgen een 1: 1 ontwerpgrootte.
Ronde mallen: voor machines die in een op en neer beweging werken, kan de schimmelgrootte worden aangepast zonder aan te passen voor krimp, omdat de stof vast blijft. In machines die rollen zijn echter krimpende aanpassingen nodig, vooral voor stoffen met een hoge elasticiteit.
Dikkere stoffen en lassen: voor dikkere stoffen die lassen vereisen, zijn werkelijke monsters nodig om de juiste snij- en embossingafstand te bepalen.